- 選擇前先收集下列資訊:1.模具尺寸(寬度、高度、厚度)、重量、特殊設計等。2.使用塑膠的種類及數量(單一原料或多種塑膠)。3.射出成品的外觀尺寸(長、寬、高、厚度)、重量等。4.成型要求,如品質條件、生產產能需求等。
- 選擇合適的射出機:
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1.選對型:由產品及塑膠決定機種及系列(如熱塑性/熱固性、立式/臥式、單色/雙色、高精密、超高射速、高射壓)。
2.模具放得下:4柱內距、模厚、模具最小尺寸是否適當,模具的寬度及高度需符合射出機建議的最小模具尺寸。
3.產品拿得出:由模具及成品判定“開模行程”及“托模行程”是否足以讓成品取出。
4.鎖得住:產品的投影面積決定”鎖模力”噸數,鎖模力>成品投影面積(c㎡)×穴數×模內壓力(kg/c㎡) × 1.3。(模內壓力一般取350~400kg/c㎡)。
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各種原料模內平均壓力
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5.射得飽:成品重量及模穴數,判定所需射出量並選擇合適的螺杆直徑,成品每模重量需為射出總量的12.5%~75%之間。
6.射得好:由塑膠判定螺杆壓縮比及射出壓力等條件,直徑較小的螺杆可提供較高的射出壓力。
7.射得快:射出速度的確認。如超薄成品在此情況下,需要確認射出率及射速是否足夠。生產產能需求大,則需快速機/高速機的觀念,射出速度加快,將電機馬達及泵浦加大,或加蓄壓器。增加模具水路,提升模具的冷卻效率。
8.周邊設備的需求:中子、絞牙、冰水機、模溫機(油/水)、時序控制器、機械手、粉碎機、靜電消除機、熱澆道溫控器、模內熱切Gate、模內裝飾(IMD)。
9.熱流道規格:溫控箱與熱流道廠牌最好一致(感溫線K-Type/J-Type),且需清楚每區溫控與穴號之關係。
10.常見後制程加工需求:浸鍍、蒸鍍、濺鍍、電鍍、噴砂、噴漆、印刷、熱轉印、燙金、模內貼標(IML) 、CNC加工、沖孔 、銑孔、熱熔、繃布、組立、超音波熔接、超音波清洗。
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11.確認產品品質要求重點:
原料對選擇機台需注意:使用原料類別前後相容性、原料顏色前後深淺問題、機台新舊的精密性、料管相關規格適合性。
原料加纖、防火等級、環保等級、環測要求、耐溫溫度、光學特性。
原料料管溫度:依原料熔融加工條件參考
原料乾燥時間與溫度:依原料乾燥加工條件參考。
原料物性:流動系數、含水率、比重、纖維含量、沖擊強度。
色澤:色差值規範。
光澤度:平均輝度、暗影、亮點、表面亮度。
光學規範:應力區限制、光學折射率。
包裝:排列方式、貼保護膜、貼標(碼)。
尺寸規範:重點尺寸、平面度、扇葉平衡、齒輪真圓(齧合)。
外觀要求:結合線、黑點。
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塑膠射出時的參數設定有五種主要條件:溫度、壓力、速度、時間、計量。
- 溫度:料管的加熱溫度,分成4-6段,進料段、前段、中段、後段較高、噴嘴段。澆道溫度(熱澆道)。模具溫度。機台液壓工作溫度。
- 壓力:射出成型壓力分成---關模壓力、鎖模壓力、射出壓力、保壓壓力、熔膠壓力、背壓壓力、鬆退壓力、開模壓力、中子壓力、頂出壓力。
- 速度:射出成型速度分成---關模速度、鎖模速度、射出速度、保壓速度、熔膠速度(螺桿轉速)、鬆退速度、開模速度、中子速度、頂出速度。
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時間:成型週期時間分成---關模時間、低壓鎖模時間、射出(監視)時間、保壓時間、冷卻時間、熔膠時間、中子時間、中間時間、開模監視時間。
- 計量(位置):相關計量分成---關模位置、低壓鎖模位置、高壓位置、射出各段位置切換、保壓位置切換、熔膠計量、鬆退位置、開模位置、中子位置、頂出行程、頂出位置。
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